Ściernica diamentowa 12A2 do ostrzenia – jak dobrać parametry do precyzyjnej regeneracji narzędzi?

 

Ostrzenie narzędzi skrawających wykonanych z węglików spiekanych, ceramiki technicznej oraz materiałów super-twardych wymaga zastosowania narzędzi ściernych o bardzo wysokiej stabilności i powtarzalności. Jednym z najczęściej stosowanych rozwiązań w tego typu aplikacjach jest ściernica diamentowa typ 12A2 przeznaczona do ostrzenia. Forma i kształt 12A2 łączy w sobie stabilność tarczy talerzowej z możliwością precyzyjnego prowadzenia narzędzia w strefie kontaktu. Dzięki temu znajduje szerokie zastosowanie zarówno w narzędziowniach, profesjonalnych ostrzalniach jak i domowych procesach regeneracji i ostrzenia różnych narzędzi skrawających.

 

 

W niniejszym artykule wyjaśniamy:

- czym jest ściernica diamentowa 12A2 do ostrzenia,

- do ostrzenia jakich narzędzi jest najczęściej stosowana,

- jak dobrać jej kluczowe parametry technologiczne,

- jakie błędy najczęściej popełniane są w praktyce.

 

Czym jest ściernica diamentowa 12A2 do ostrzenia?

Ściernica diamentowa typ 12A2 jest tarczą talerzową, w której warstwa robocza znajduje się na bocznej powierzchni korpusu.

Taka konstrukcja ściernicy diamentowej umożliwia:

* stabilne ostrzenie krawędzi skrawających,

* precyzyjne prowadzenie narzędzia,

* dobrą kontrolę kąta ostrzenia,

* ograniczenie strefy kontaktu.

W wersji do precyzyjnego ostrzenia ściernica 12A2 projektowana jest pod kątem:

- równomiernego zużycia warstwy roboczej,

- stabilnej geometrii profilu,

- minimalizacji przegrzewania krawędzi skrawającej.

 

W ofercie naszej firmy Diamos ściernice 12A2 przeznaczone do ostrzenia dobierane są również indywidualnie do konkretnej aplikacji technologicznej,

dzięki czemu użytkownik otrzymuje produkt lepiej dopasowany do konkretnych potrzeb i aplikacji.   

 

Zobacz oferowane wymiary ściernic diamentowych 12A2

naszej firmy Diamos

      

 

Zastosowanie ściernicy diamentowej 12A2 w procesach ostrzenia

 

Ściernice 12A2 do ostrzenia znajdują zastosowanie przede wszystkim w:        - ostrzeniu pił tarczowych z węglików spiekanych (HM / VHM / Widia) o różnej podziałce, - ostrzeniu frezów palcowych i nasadzanych wieloostrzowych, - ostrzeniu wierteł, rozwiertaków i pogłębiaczy, - regeneracji różnorodnych narzędzi wieloostrzowych, - ostrzeniu narzędzi formujących i specjalnych. Najczęściej wykorzystywane są w: narzędziowniach, ostrzalniach, zakładach regeneracji narzędzi, produkcji narzędzi skrawających oraz DIY. W tych aplikacjach kluczowe znaczenie ma powtarzalność ostrzenia oraz zachowanie geometrii ostrza.

  

 

Dlaczego forma tarczy 12A2 jest szczególnie dobra do ostrzenia?

 

W porównaniu do form płaskich (1A1/3A1) czy profilowych (11V9/12V9), kształt talerzowy 12A2 oferuje kilka istotnych przewag:

* stabilna powierzchnia prowadzenia ściernicy (pełne wsparcie korpusu aluminiowego),

* boczna warstwa robocza umożliwia dokładne prowadzenie narzędzia wzdłuż krawędzi skrawającej.

* kontrola kąta ostrzenia

* geometria tarczy pozwala na precyzyjne ustawienie kąta natarcia i przyłożenia.

* ograniczona strefa kontaktu warstwa ścierna – materiał obrabiany

Zmniejszona powierzchnia styku redukuje:

nagrzewanie, ryzyko mikropęknięć, zużycie ściernicy.   Wysoka powtarzalność procesu to kluczowy aspekt w regeneracji narzędzi seryjnych.

 

 

Jak dobrać podstawowe parametry ściernicy diamentowej 12A2 do ostrzenia?

 

Dobór parametrów ściernicy ma bezpośredni wpływ na: * jakość krawędzi skrawającej, * trwałość narzędzia, * żywotność ściernicy, * stabilność procesu ostrzenia.

 

 

 

Poniżej omawiamy cztery kluczowe oraz najistotniejsze parametry.

 

1. Dobór ziarnistości

 

Ziarnistość decyduje o agresywności skrawania i jakości powierzchni.    

Najczęściej stosowane zakresy:

D181 – D151 → ostrzenie zgrubne, duże ubytki materiału, regeneracja mocno zużytych narzędzi

D126 – D107 - D91 → ostrzenie standardowe większości narzędzi skrawających

D76 – D64 - D54 - D46 → ostrzenie precyzyjne i bardzo dokładne

D35 – D25 → super wykańczanie krawędzi, mikrogeometria

 

Zbyt drobna ziarnistość w ostrzeniu zgrubnym prowadzi do:

- szybkiego zatkania ściernicy ( zalepienia powierzchni tarczy diamentowej),

- wzrostu temperatury i przegrzewania ostrza,

- spadku wydajności procesu.

 

2. Dobór rodzaju spoiwa

Rodzaj spoiwa żywicznego decyduje o charakterze pracy ściernicy. W produkcji ściernic diamentowych i CBN firma Diamos stosuje spoiwa żywiczne

o różnorodnych własnościach i parametrach.  

W ostrzeniu narzędzi skrawających standardem jest spoiwo żywiczne, chyba że proces wymaga szczególnych warunków obróbki szlifierskiej.

 

Spoiwo żywiczne	Spoiwo metalowe ( przykład 1 )	Spoiwo ceramiczne ( przykład 2 )
Spoiwo żywiczne jest najczęściej stosowane do ostrzenia narzędzi z węglika spiekanego oferując: - bardzo dobra jakość powierzchni, - elastyczna praca ( mniej wrażliwe na błędy operatora), - dobra kontrola procesu, - bardzo szeroki zakres zastosowań.	Spoiwo metalowe stosowane jest przy bardzo specyficznych wymaganiach procesu  - bardzo wysoka trwałość profilu, - do intensywnej i powtarzalnej produkcji, - do dużych obciążeń jednostkowych.	Spoiwo ceramiczne coraz częściej stosowane do procesów szlifowania i ostrzenia  - bardzo wysoka precyzja i trwałość, - dobry efekt samo-ostrzenia, - stabilna geometria profilu.

 

 

 

3. Koncentracja diamentu

 

Koncentracja określa całkowitą ilość ziarna w warstwie roboczej i podawana jest [kr/cm3]

oraz oznaczana symbolem ( C ) lub ( K ) zależnie od producenta.

 

Typowe zakresy koncentracji stosowane przez naszą firmę Diamos:

C50 – C85 → ostrzenie standardowe dla większości zastosowań

C100 – C125 → zwiększona trwałość, produkcja seryjna, specjalne wymagania

> C125 → tylko specjalne wymagania i duże obciążenia.

 

Zbyt niska koncentracja w ostrzeniu prowadzi do:

* szybkiego zużycia ściernicy,

* utraty geometrii profilu,

* niestabilnej pracy ( mały ubytek materiału przy większym zużyciu ściernicy)

 

* nie uzyskaniu odpowiedniej jakości powierzchni ( wyższa chropowatość Ra ).

 

4. Szerokość warstwy roboczej

W ostrzeniu bardzo ważna jest szerokość warstwy:

6,0 – 10,0 mm → ostrzenie standardowe

4,0 – 5,0 mm → ostrzenie precyzyjne

2,0 – 3,0 mm → mikrogeometria, narzędzia specjalne.

 

W ofercie firmy Diamos dostępne są również wąskie wersje 12A2 PRO do bardzo precyzyjnych aplikacji.

 

 

Parametry pracy dla ściernicy diamentowej – o czym często się zapomina?

 

Nawet najlepiej dobrana ściernica 12A2 nie zapewni dobrych efektów, jeśli:  

- prędkość obrotowa jest zbyt wysoka ( ściernica staje się „twardsza”),

- brak odpowiedniego chłodzenia,

- posuw jest zbyt agresywny,

- ściernica nie jest prawidłowo obciągnięta lub naostrzona

( dobre własności skrawania).

 

 

W ostrzeniu narzędzi skrawających z węglika spiekanego kluczowe są:

* stabilna prędkość obwodowa ściernicy ( moc szlifowania ),

* skuteczne doprowadzenie chłodzenia ( emulsja, olej )

  do strefy szlifowania

* regularne kondycjonowanie warstwy roboczej

  ( czyszczenie warstwy ściernej).

 

 

 

 

Jakie są najczęstsze błędy przy ostrzeniu ściernicą 12A2?

 

W praktyce spotyka się kilka powtarzalnych problemów:

- zbyt drobna ziarnistość zastosowana do obróbki zgrubnej

- niewłaściwy dobór spoiwa ( za twarde lub za miękkie )

- brak chłodzenia lub chłodzenie niewystarczające

- zbyt mała szerokość warstwy roboczej do danej aplikacji

- brak stabilnego prowadzenia narzędzia ( niewystarczająca sztywność )

Każdy z tych błędów prowadzi do przegrzewania ostrza, możliwych mikropęknięć oraz ogólnego spadku trwałości narzędzia.

 

Podsumowanie:

Ściernica diamentowa 12A2 żywiczna do ostrzenia jest jednym z podstawowych narzędzi w precyzyjnej regeneracji narzędzi skrawających.

 

Zawsze należy zwrócić uwagę na prawidłowy dobór:

ziarnistości, twardości spoiwa, koncentracji ziarna, szerokości warstwy roboczej.

 

Poprawne dopasowanie parametrów diamentowego narzędzia ściernego pozwala:

- zwiększyć trwałość narzędzi ostrzonych,

- poprawić jakość ostrzenia,

- obniżyć koszty regeneracji,

- ustabilizować proces produkcyjny.